Proceso manual de ensamblaje causaba cuellos de botella, variabilidad en calidad y limitaba capacidad productiva.

Diseñé y monté una línea semi-automatizada con estaciones modulares, fixtures impresos en 3D y sistema de control de calidad integrado. Reducción de 40% en tiempo de ciclo.

Fabricación de componentes personalizados requería proveedores externos, aumentando costos y tiempos de entrega.

Implementé flujo completo de manufactura interna: diseño CAD → optimización de nesting → corte láser → post-procesamiento. Capacidad de prototipar y producir en el mismo día.

Herramientas comerciales no se ajustaban a necesidades específicas del proceso productivo. Diseño custom externo era prohibitivo.

Creé biblioteca de herramientas parametrizables: fixtures de ensamble, calibres de inspección, jigs de perforación. Iteración rápida y bajo costo.

Monitoreo manual de parámetros de producción generaba datos inconsistentes y reacción tardía ante desviaciones.

Desarrollé sistema de monitoreo automático con sensores IoT, registro de datos en tiempo real y alertas automáticas. Dashboard web para análisis de tendencias.